壓鑄件抛丸主要清理産品(pǐn)粘(zhān)砂和表面異物，鏟(chǎn)磨割筋、披縫和毛刺等凸出物(wù)，以及打磨和精整鑄件表面以及表面缺陷的局部掩蓋等。抛丸是利用旋轉的葉輪(lún)把小鋼丸(wán)或者小鐵丸抛擲(zhì)出去撞擊零件表面，故可以除去零(líng)件表面的氧化層。同時鋼丸或(huò)鐵丸撞擊零件(jiàn)表面，造成(chéng)零件表面(miàn)的晶格扭曲變形，使表面硬度提升，是對零件(jiàn)表面進(jìn)行清理的一種方法，抛(pāo)丸常用來對産品表面的清理或者對零件表面進行處理。對壓鑄(zhù)件進行抛丸的作用主要有有兩個目的：表面質量(liàng)，精整鑄件表面。所謂(wèi)"浸滲"，也叫"堵漏"就是在相應條件下把浸(jìn)滲劑滲透到鋁(lǚ)鑄件的微孔隙中，經過固(gù)化後使滲入孔隙中的填料與(yǔ)鑄件孔隙内壁連成(chéng)一體，堵(dǔ)住微孔，使零件能達到加(jiā)壓、防滲及防漏等(děng)條件的工(gōng)藝(yì)技術。一種廢品循環的方法也可把它看作鑄件後續處理過程中公認的生産工藝。

　　大型的壓(yā)鑄件在熱處理(lǐ)時很容易(yì)發生變形(xíng)，而鋁鑄件(jiàn)的變形(xíng)過大導緻報廢的數(shù)量不斷增加(jiā)，對後續(xù)工序的影響重要。為了減小(xiǎo)和控制熱處理對大型(xíng)鋁(lǚ)鑄件的變形，可通過優化熱處(chù)理工藝參(cān)數，采取增加等溫階段、控(kòng)制升溫速度和零件的入爐溫度、提升淬火水溫等工藝措施來降低鋁鑄件的熱處理變形情況的發生。加(jiā)熱速(sù)度越快，零件壁厚越大，溫差就越大，所産生的熱應力也(yě)就越大。所以，通(tōng)過降低加熱(rè)速度減小(xiǎo)熱應(yīng)力，可以(yǐ)減小零件(jiàn)的加熱變(biàn)形。壓(yā)鑄件固(gù)溶處理淬火冷卻時，冷卻速度越快，産生的熱應(yīng)力就越大(dà)，零件(jiàn)變形(xíng)的概率就越大。在确定冷卻效果的前提下，應(yīng)提升水(shuǐ)溫，降低淬火冷卻速度，減小零件冷卻變形(xíng)。還可以通(tōng)過改進零件擺放位置和方式以及使用(yòng)校正等手段(duàn)來減小大型鋁鑄(zhù)件熱(rè)處理的變形。

　　如何防止壓鑄件産生縮孔？我們為大家整理了(le)以下幾條：

　　一、選擇和控(kòng)制金屬液的成分，盡可能減少液态金(jīn)屬的收縮。

　　二、正(zhèng)确地選擇澆注溫度和澆(jiāo)注速度，在(zài)不增加其(qí)它缺陷的前提下，可适當降低澆注溫度和(hé)澆注速度(dù)。

　　三、增大(dà)冒口的補縮作用(yòng)。在(zài)适當的地方放置尺寸夠大和數量足夠的冒口，确(què)定有足夠的液體金屬，對鑄件就近補縮。

　　四、在鑄型各部分采用導熱系(xì)數不同的材料，放置冷鐵，以控制鑄件各部分的冷卻(què)速度，造成向冒口(kǒu)方向順序(xù)凝固的(de)條件。

　　五、正确選擇澆注(zhù)位置(zhì)和澆注系統，以造成同時(shí)凝固(gù)或順序凝固。砂(shā)型緊實度要适(shì)當。

　　六、确定鑄件順序凝固，把縮孔和縮松引到冒口裡去。為此需要正确(què)選擇澆注時鑄(zhù)件(jiàn)的位置；

　　七(qī)、對鑄鐵(tiě)可以适當增加生産量。

　　八、鑄件結構要設計正确，厚薄均勻，以(yǐ)減小熱節(jiē)。

　　九、厚薄不均勻的鑄件(jiàn)、要把厚的部(bù)分放在上面高的地方，以便加冒口。

　　壓鑄件在生産過(guò)程中容易産生很多缺(quē)陷。對于密封要求的汽車壓鑄件如氣缸(gāng)體、氣缸蓋、進氣歧管、制動閥體等，在進行不怕壓密(mì)封試驗時，缺陷微孔的存在将導緻密封介質(zhì)的滲漏造成大(dà)量廢品，且這些缺陷往往機(jī)加工後經試壓才能發(fā)現，從(cóng)而造成工時、原(yuán)材料和能源的嚴重(zhòng)浪費。由于産品的不(bú)斷發展，産品結構越來越複雜，對鑄件的(de)要求也(yě)越來越高，鑄件産生(shēng)缺陷的機率也增加，任意的鑄造技術也難(nán)以确定鑄件1的合格率。為了解決汽車鋁鑄件廢品率不錯的問題，挽救(jiù)因上述缺(quē)陷可能報廢的(de)鑄件。因此，浸滲處理就成為挽救産品缺陷的重要手段(duàn)之一。實踐證明，浸滲技術是提升鑄件成品合格率及确定産品使用性能的一種(zhǒng)行之的(de)方法。