提升鑄鋁件的生産(chǎn)質量：

　　1、正确選擇澆注位置和澆(jiāo)注系統，以造成同時凝固或順序凝(níng)固。砂型緊實(shí)度要适當。

　　2、正确地選擇(zé)澆注溫度和澆注速度，在不增加其它缺陷的前提下，可适當(dāng)降低澆(jiāo)注(zhù)溫度和澆(jiāo)注速度。

　　3、厚薄(báo)不均勻的鑄件、要把厚的部(bù)分放在上面高(gāo)的地方，以便(biàn)加冒口。

　　4、鑄(zhù)件結構要，厚薄均勻，以減小熱節。

　　5、對鑄鐵可以适當增(zēng)加生産量。

　　6、增大冒口的補縮作用。在(zài)适當的地方放置尺寸夠大和數量(liàng)足夠的冒口，有足夠的液體金屬，對鑄件就近補縮(suō)。

　　7、選擇和控(kòng)制金屬液的成分，盡可能減(jiǎn)少液(yè)态金屬(shǔ)的收(shōu)縮。

　　8、鑄鋁件順序凝固，把縮孔和縮松引到冒口裡去。為此需要正确選擇澆注時鑄件的位置；在鑄(zhù)型各部分采用導熱(rè)系(xì)數不同的材料，放(fàng)置冷鐵，以控制鑄件各(gè)部分的冷卻速度，造成向(xiàng)冒口方向順序凝固的條件。

　　鑄鋁件尺寸精度的要求應正确，否(fǒu)則會對模具設計、模具加工、工藝條件的拟定和辦理造成不要的麻(má)煩。鑄鋁件的退火在程度上是給工件加溫，在(zài)程度上加熱到恰當的溫度的時分，會有用的根據其所選用的資(zī)料的不同，對鑄鋁件進行緩慢冷卻，已達到金屬(shǔ)内部(bù)組織接近(jìn)平衡狀況。

　　鑄鋁件鑄造(zào)的八個過程流程：

　　1、爐前化驗——合金熔化(huà)均勻後，取樣化驗，檢查各種化學成分是否符合技(jì)術标準要求。

　　2、材料準(zhǔn)備——包(bāo)含材料(liào)外觀檢查，化學成分剖析，配料和按配料計(jì)算結果稱量各種材料。别的，還(hái)包含精粹劑、蛻變劑的烘(hōng)幹和稱量。

　　3、熔煉——按加料次序把(bǎ)材料參加爐内，将其熔化成化學成分均勻的合金。

　　4、精粹——化學成分複(fú)合要求後(hòu)，要用精粹劑(jì)合金中溶解的氣體和夾藏的(de)固體顆粒。

　　5、細化蛻變——向鋁合金液中(zhōng)增加适量的細化劑和蛻(tuì)變劑，改進(jìn)合金力學功能和機械切削(xuē)加工功能等。

　　6、調整成分(fèn)——經化(huà)驗，假如發現合金中某種或幾種化學成分超出技術标(biāo)準的規則，則(zé)要進行調整，使化(huà)學成分抵達技術标準。

　　7、檢查入庫——經過查驗，化學成分、含氣量、夾雜物、蛻變作用、力學功能和外觀都合格的(de)鋁合金錠作為合格産(chǎn)品入庫(kù)。

　　8、澆鑄——将化學成分合格、蛻變作用好，含氣量和含渣量均抵達要求的鋁合金(jīn)鑄成錠，打成包捆(kǔn)。

　　鑄鋁件的金屬組(zǔ)織結構比軋制壓延的鋁材要疏松一些，表觀粗糙多孔，另外，鑄鋁件的表面往往殘留着(zhe)一部分型砂、石蠟及矽酸鹽類物質，如果清洗不淨，往往造成局部鍍不上的現(xiàn)象，所以鑄(zhù)鋁件的表(biǎo)面清潔處理和增加适當的工(gōng)藝步驟是解決鑄鋁件鍍銀質(zhì)量的(de)關鍵。一般鑄鋁件可采用如下(xià)工藝(yì)流程：堿性化學除油(yóu)→熱水洗→清水洗→浸25％的氫氟酸→清水洗→混合酸腐蝕→清(qīng)水洗→浸5％堿液→清水洗→預鍍鋁→清水洗(xǐ)→鍍銀→清水洗(xǐ)→鈍化→清水洗→除膜→清水洗→浸亮→清水洗→熱水洗→幹燥→檢(jiǎn)驗。

　　由于鑄鋁件存在疏松多孔的金(jīn)屬結(jié)構，在電鍍(dù)過程中，嚴格工藝要(yào)求：

　　1、預鍍鋁時，零件(jiàn)連挂具一起要(yào)經(jīng)常搖動一下，以鍍(dù)層顔色的均(jun1)勻一緻，防止鍍銀時産(chǎn)生花斑現象(xiàng)影響鍍層外觀質量(liàng)；

　　2、鑄鋁件實際表面積比計算的表面積大許多(duō)倍，電鍍時(shí)沖擊電流密度(dù)比(bǐ)一般零(líng)件高3倍左右，預鍍的(de)時間也比一般零件(jiàn)長一些；

　　3、鍍(dù)銀時，帶電下槽(cáo)，采用沖擊電(diàn)流(liú)密度在搖動工件的前提下電鍍5min，然後再(zài)轉為正常電流密度(dù)；

　　4、各道工序的清洗要，防止殘(cán)留在孔隙中的溶液影響下道工序(xù)；

　　5、鍍銀(yín)後(hòu)的鈍化處理要增加清洗，在(zài)流動清水中沖10～20min，再用熱水洗，馬上幹(gàn)燥，烘箱溫度可控制100～150℃，時間稍長一(yī)點(diǎn)，以防産生黴點。